一、應用條碼系統(tǒng)整體優(yōu)勢
1.條形碼是迄今為止最經濟、實用的一種自動識別技術。條形碼技術具有以下幾個方面的優(yōu)點；
2.輸入速度快：與鍵盤輸入相比，條形碼輸入的速度是鍵盤輸入的5倍，并且能實現“即時數據輸入”；
3.可靠性高：鍵盤輸入數據出錯率為三百分之一，利用光學字符識別技術出錯率為萬分之一，而采用條形碼技術誤碼率低于百萬分之一；
4.采集信息量大：利用傳統(tǒng)的一維條形碼一次可采集幾十位字符的信息，二維條形碼更可以攜帶數千個字符的信息，并有一定的自動糾錯能力；
5.靈活實用：條形碼標識既可以作為一種識別手段單獨使用，也可以和共它識別設備組成一個系統(tǒng)實現自動化識別，還可以和其他控制設備聯接起來實現自動化管理。

二、系統(tǒng)特色
1.每物料實現各粒度管理
在初始化系統(tǒng)物料管理粒度的設定至關重要，對每產品、半成品、原材料每物料的管理方式不一樣，系統(tǒng)可根據管理要求設定。設定參數如下：
(1) SN序列號管理：對于成品或貴重的半成品、原材料進行序列號管理追溯；
(2) 最小包裝數量管理：可針對物料進行包裝數量管理；
(3) 批次級管理：大部份用于供應商原材料批次級追溯管理；
(4) 品號管理：對于低值易耗品出入庫管理；
(5) 先入先出：可針對每物料設定是否強制先入先出、提示先入先出的選項。



2.批號、條碼、標簽按自有規(guī)則設定
每客戶在應用時，用戶可根據自已的做業(yè)模式自定義批號生成規(guī)則，同時條碼生成時系統(tǒng)調用設定的生成原則與物料粒度及標簽樣式生成條碼或RFID標簽；



3.實現產品全程追溯
系統(tǒng)通過從原材料進貨時記錄供應商信息、原料批次號、送貨日期，在生產工單下達后根據各工序要求打印工藝條碼進行領料，此時系統(tǒng)根據設定的條件【先入先出、批次】產生發(fā)料揀選單發(fā)料。
生產單在各工序加工時記錄生產信息，其中包括生產部門、線別、加工工序、加工人員、生產批號。成品下線時生成序列號并包裝入庫。

4.此時可按成品序列號、批號、外箱條碼反查如下信息
(1) 輸入外箱條碼時可追溯包裝的成品序列號條碼，成品的生產批次、生產的加工信息、所使用的原材料批次；
(2) 錄入生產批號時可追溯此批次已出貨的客戶信息，已出貨的外箱條碼信息、包含的成品序列號信息、生產的加工信息、所使用的原材料批次；
(3) 錄入成品序列號時可追溯批號信息、外箱條碼信息、生產的加工信息、所使用的原材料批次。



5.實現生產進度的實時反饋
各作業(yè)單元產生使用了采集設備，作業(yè)人員對每工單、每工序進行掃描后，系統(tǒng)根據工藝路線實時顯示各工單的完工進度，無需人工滯后錄入生產完工信息?？蓴U展及電子看板部分，使用管理人員及作業(yè)人員直觀、實時了解各生產進度。同時可與IE設定的標準工時進行對比分析；  

6.先入先出、防錯、防漏、防呆
成品出庫時，系統(tǒng)根據入庫的時間、銷售訂單產生銷售備貨單，備貨單信息包括：外箱條碼信息、成品序列號信息、所存入位置信息，倉庫人員按照備貨單信息拿手持PDA采集設備掃描時如貨品錯誤時報警不允許掃描，同時超過訂單數量或低于備貨數量時不允許提交保存。通過此系統(tǒng)功能杜絕人員出貨疏忽造成的損失。（外銷客戶特別注重出貨時的準確度）



7.實現各工藝流程中特殊管控
通過系統(tǒng)設定針對雄韜的工藝流程，杜絕作業(yè)人中疏忽產生損失。如上道工序未掃描加工完成時我，本次記錄不允許加工，系統(tǒng)予以信息及聲音報警提示。



8.實時查詢質量分析報告
因系統(tǒng)對每作業(yè)單元安裝了采集設備，在各工序生成加工過程中，質檢工位可對每產品每工序條形碼進行掃描，如發(fā)現不合格時掃描不合格質量原因，系統(tǒng)對進行記錄分析。
如：產品的直通率、產品不良原因分析【產品發(fā)生最多的不良原因、在哪道工序發(fā)生的不良最多】、不良匯總分析圖表【本月產生的不良次數、不良原因的占比、不良的同比及環(huán)比對比】、KPI不良率分析【每月設定的基數與實際不良率進行對比分析，用于考核】。



9.實現快速盤點功能
采用條碼系統(tǒng)后，在成品原材料入庫時已生成條碼信息并粘貼于產品上。盤點時作業(yè)人員只需對所有條碼進行掃描后即可得到此次盤點數及盤盈虧報表。

10.實現ERP帳與實物之間的無縫銜接
條碼系統(tǒng)實施后，實現ERP帳與物的完美集合，同時彌補ERP管理上的空白，如工單實時加工進度，生產現場物料數據的實時性。另條碼系統(tǒng)采集后自動生產ERP單據無需人工再重新滯后錄入單據減少作業(yè)人員及優(yōu)化作業(yè)流程。